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煤矿皮带机驱动系统升级改造案例

工作面刮板机变频一体机驱动系统升级改造案例

矿用皮带机系统永磁电动滚筒升级改造案例

煤矿皮带机驱动系统升级改造案例

工作面刮板机变频一体机驱动系统升级改造案例

矿用皮带机系统永磁电动滚筒升级改造案例

煤矿皮带机驱动系统升级改造案例

1.应用现状

原异步驱动系统存在效率低、功率因数低、故障率高、功率不平衡造成的电机多次烧毁、控制系统更换频繁等主要问题，其次原系统维护保养造成的现场环境脏乱差、满屋油渍，且由于原异步系统本身设计缺陷造成的振动、噪声太大等一系列次要问题。

原异步电机驱动系统
异步电机型号	额定功率(KW)	额定转速(RPM)	电压(V)	电流(A)	效率(Eff)	功率因数(Pf)	液力耦合器效率(Eff)	减速机效率(Eff)	总效率(Eff)
315L1-4	160/200	1486/1483	1140	94.5/120	93.8%	0.9	96.0%	92.0%	82.8%

2. 改造方案
改造后的JN江南·体育注册永磁变频驱动系统电流低、效率高、功率因数高，在双驱动工况下，功率平衡控制更精确，最大限度保证电动机的出力均衡，提高电动机的使用寿命，在满足正常生产的同时也取得了良好的经济效益。

更改后JN江南·体育注册永磁驱动系统
减速永磁电机型号	额定功率(KW)	额定转速(RPM)	电压(V)	电流(A)	效率(Eff)	功率因数(Pf)	变频器效率(Eff)	总效率(Eff)
TBVF-200/20YJ(660/1140)	200/200	38.27	1140	111	95.0%	0.96	98.0%	93.1%

3.特点及节能分析
按200KW双驱动系统计算，该系统每天工作16个小时可节省854.4kW.h，年工作330天可节省电28.2万kW.h,节能率高达约11%。
本系统不仅节省了原系统近一半的安装空间，而且现场噪声值实测不到80分贝，维护方面只需按时给电机注油，基本实现免维护。

工作面刮板机变频一体机驱动系统升级改造案例

1.应用现状

原异步电机驱动系统
异步电机型号	额定功率	额定转速	电压(V)	电流(A)	效率(Eff)	功率因数(Pf)	液力耦合器效率(Eff)	减速机效率(Eff)	总效率(Eff)
355L-6	500	975	1140	304.5	94.0%	0.88	96.0%	92.0%	83.0%

2.改造方案

更改后永磁一体机驱动系统
永磁一体机型号	额定功率(KW)	额定转速(RPM)	电压(V)	电流(A)	效率(Eff）	功率因数(Pf)	变频器效率(Eff)	总效率(Eff)
TYJVFTJ-500L2-20K(500/1140)	500	65	1140	275.9	95.6%	0.96	98.0%	93.7%

3.特点及节能分析

原皮带驱动异步电机500KW改用永磁一体机500KW，假设皮带年工作3600小时计算
采用异步电动机，每年消耗电费为：（500kW/83%-500Kw)×3600h×0.7=258072.3元，即25.8万元
采用JN江南·体育注册永磁一体机后，每年消耗电费为：（500kW/93.7%-500Kw)×3600h×0.7=84717.2元，即8.47万元，
则每年节约电费为：258072.3-84717.2=173355.1元，即17.33万元
本永磁一体机系统系统安装空间小，场噪声值实测低，基本实现免维护。

矿用皮带机系统永磁电动滚筒升级改造案例

1.应用现状
传统皮带运输一般采用“（变频器）+三相异步变频电机 +减速机+驱动滚筒”方式；效率、功率因数低，额定电流大，能耗大，启动电流大，对电网冲击大。
2.改造方案
系统剔除了减速机，电机与滚筒二合一，缩短了传动链，电动滚筒直接驱动皮带；
采用专用变频器实现变频启动、降低启动电流，变频调速、过载、过流、过电压、实时保护等，与控制系统完美匹配；
传动链的缩短，减少了动力传送过程中因齿轮箱导致的能量损失
3.特点
永磁电动滚筒体积小、重量轻，节省空间，结构简单、运行可靠、“直径-宽度比”灵活多样，适应性强。
无高速齿轮的啮合噪声、无冷却风机噪声、无高速转动不平衡带来的振动噪声。
实现带式输送机与电动机的一体融合，安装、运输方便。
同变频永磁直驱电动机相比，可节省一个联轴器、一个滚筒、两副轴承、驱动装置基础、机架的费用。
4.节能分析
原皮带驱动异步电机185KW改用永磁电滚筒185KW，电机平均运行功率150KW，假设皮带年工作3600小时计算
采用异步电动机，每年消耗电费为：150KW×3600h×0.7=378000元，即38万元
采用JN江南·体育注册永磁电动滚筒后，保守估算节电率15%，则每年节约电费为：378000*15%= 56700元，即5.6万元

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